Easyelectronics.ru

Предварительно было составлено техзадание.
Оно перевыполнено с запасом мощности.
Два вала на ось X по 28 кг.см на каждый вал.
Для маленького хоббийного станка выше крыши.
Портал специально усиливал и утяжелял.

Звукоизоляция деревом от резонанса алюминиевого профиля.
Так-то конечно, я тоже буду короб строить. Там как раз под это место и отведено.

И бесперебойник у стены под станком, на 8 честных киловатт тоже много проблемм предваряет.

Станок не собирался, как идеальный.
Я готовился, закупал комплектуху под 6-координатный обрабатывающий центр.
У меня под диваном в соседней комнате только алюминиевого станочного профиля 250 кг.
Но когда понял, что с помощью ручного инструмента в домашних условиях не осилю.
Решил собрать станок по проще, а на нем уже изготовить все необходимое для центра.
У меня был уже профиль, да и дерево - всего-лишь выход из ситуации. Я ж не сын рокфеллера)).
Из чего было, из того и слепил. Плучил и получу опыт. Ну, и на таком станке полюбому уже можно что-то по серьезней ваять. Или кто не согласен со мной в этом?

Да отличный станок!)
Хорошего формата

Решение с тяжелой кинематикой спорно, это как плавать в дырявой лодке)
Вроде и плывешь, но скучать не получится. Шучу
Конструктор всегда исходит из каких то компромисов, ваше право сделать именно так

Из предполагаемых неприятностей данной конструкции при установке частотника на каретке шпинделя:
- из-за повышенной вибрации по идее в частотнике будут отваливаться выводные элементы крепящиеся только на пайке - особенно подвержены конденсаторы всех форм и типоразмеров и транзисторы без радиаторов... просто срезаются по краю отверстия...
- из-за повышенной пыльности радиатор частотника и все внутренности будут забиваться пылью и снижать теплообмен и коротить выводы

До некоторых приводов от частотников у меня кабели тянутся на 50...200 метров... самый первый работает уже 15 лет...
в условиях вибрации даже светодиодные светильники не выдерживают месяца... светодиоды по корпусу светильника перекатываются :(
Кабель ВВГ неэкранированный... на гибком переходе резиновый гибкий кабель КГ или импортный силиконовый.
на качество радиоэфира никто на нас не жаловался.

Проблема вибрации наверно сильно зависит от интенсивности использования
В моем хоббийном станке на осях стоят распаячные платы на пайке со светодиодным драйвером и сами светодиоды
Ничего не отвалилось
Но это именно хобби, т.е. Использование время от времени

Компоновка всего и вся на кожухе мне показалась самой оптимальной
Кожух защищает от пыли всю электронику
Там же на кожухе закрытая система жидкостного охлаждения с антифризом
Провода и трубки оптимально короткие при том, что на кинематике не висит ничего лишнего
Наружу только кабель 220 и usb кабель
Провод - экранированный мгтф, станок маленький 2030

Портал высокий, под 4 ось, поэтому, при 2d обработке пыли не много долетит.
С пылью, я думаю справлюсь. Все таки 2 промышленных пылесоса по 2кВт под станком стоят. А вот с вибрацией...
Запредельных вибраций не ощутил, да и станок в общем-то массивный для своих размеров.
Ладно разберу частотник посмотрю что там. Захомутаю, пропаяю, если увижу что.
Когда короб сделаю, само собой частотник уберу в шкаф. А сейчас я так поработаю.
Заодно и проверим как он вибрации перенесет.
Ну нравится мне такая компоновка. Да и места лишнего нет под шкаф и т.п.
Подводные камни по любому будут, всего не предусмотришь.

Основная задача станка:
Изготовление комплектующих для нового станка,
Обслуживание нужд домашней лаборатории
Двусторонние платы под металлизацию,
Пластиковые корпуса, аллюминий,
Возможные работы с 4 осью,

Пылесосы 2квт электрической мощности? Это же ахтунг)
А как они пыль собирают? Есть хобот к шпинделю?

Да все есть. Ну, и станок на что. Если что доработать или добавить. Так уже не на коленках строгать. Автокад и вперед

С электромотором на 2квт под столом станок при любом раскладе не будет слышно)
А так поздравляю - дерзайте

СмыСмысла разбирать и перепаивать нет... отвалиться может что угодно и когда угодно...

к моему фактологическому сожалению мне пару раз удалось снять дефекты, так как обычно всё дефектованное без разборки отправляют производителю... мне сообщали, что устройство перестало работать и слышно что внутри что то перекатывается :)
в левой конструкции был один навесной элемент... в правой конструкции просто срезались проводочки в местах пайки

Тоже собираю внушительный станок. Опыта вообще нету. Мой первый будет.
almarush, у меня к вам вопрос. Вы линейные цилиндрические направляющие стола (по бокам на фото) поставили не горизонтально, а под 90 градусов - это потому что они меньше прогибаются в данном положении? Или по каким то другим причинам? Просто я не в курсе, но у меня сомнения по установке под 90-град, там ведь сам цилиндр прикреплен болтами к основанию в нескольких местах, и прогиб будет зависеть всего от нескольких болтов. А если горизонтально расположить - то плоскость цилиндра упирается по всей длине в основание, что как мне кажется даст меньшую "осадку".

Если что, я вот об этих штуках спрашиваю

Да, вертикально будет лучше.
Но я искал компромиссное решение, в силу технических возможностей, поэтому сбоку расположил.
Для жесткости по четыре подшипника на рельс ставил.
Цилиндрические три года назад покупал оптом, поэтому их использовал.
Сейчас стали доступны профильные рельсы. Вот они предпочтительнее.

как бы они горизонтально поставлены :)
но в сечении повёрнуты на 90 градусов - так как сам подшипник имеет незамкнутую конструкцию и сделан из люминия,
то при таком положении он под тяжестью приложенной силы будет разжиматься и появится люфт/зазор в подшипнике.
Сама направляющая выполняет свои конструктивные функции не оптимально, так как приложенная сила будет действовать через плечо на болты и вырвать их из стенки...
Студенты это в Сопротивлении Материалов проходят - как какие сечения в зависимости от формы реагируют на приложенную силу - уголок, тавр, двутавр, труба, полоса...

Да, в сечении повёрнуты на 90 град. СопрМат я "проворонил". Получается повернуть в сечении на 90-то лучше будет, и еще усилить сцепку 4-мя подшипниками.

Не лучше.
Это полевики можно параллельно включать. А подшипники не то же самое. Равномерно распределить на них нагрузку в кустарных условиях не получится, это сложно даже в условиях точного промышленного производства.
Есть магическое словосочетание - самоустанавливающиеся механизмы. Очень полезно изучить для общего понимания проблем.
Вообще, механика гораздо сложнее, чем многие себе представляют, сложнее электроники гораздо.
Электронику я самостоятельно осваивал, а механике приходилось учиться.

Эти подшипники сделаны с-образно, под цилиндрический рельс с опорой.
В этих подшипниках есть специальные болты для регулировки обхвата рельса.
В моем случае дерево является своеобразным демпфером для установленных подшипников.
Да и акрил, который я использовал для осей X и Z тоже недостаточно жесток.
Есть удлиненные подшипники, но у них тоже четыре крепежных отверстия.
Поэтому выбрал решение с четырьмя малыми подшипниками.
Крепежных отверстий в 2 раза больше.
Речь не идет о равномерном распределении нагрузки.
Речь идет о увеличении жесткости станка при изготовлении в домашних условиях,
с использованием ручных инструментов и, скажем честно не совсем подходящих для станка материалов.
А распределение нагрузки заложено в конструкцию самих подшипников заводом изготовителем.

Каждый опытный наладчик знает, что любой станок может при наладке выдать такие перлы, которые никакой проектировщик не предусмотрит.
Поэтому правильные проектировщики и конструктора работают в непосредственном контакте с наладчиками.
Хорошо, когда проектировщик, имеет еще опыт наладки и наоборот.
Я имею и тот, и тот опыт. И мне его хватило для постройки и наладки станка в квартире.


Для поддержания стабильных внешних условий будет установлен кондиционер.
На станке будут выточены детали для замены акрила, и возможно, дерева.
Так же на этом станке будут изготовлены детали для 6-ти координатного обрабатывающего центра.
Для шумо и пылезащиты будет сделан короб.
Поверхность рабочей зоны шлифанул такой насадкой, установленной в шпиндель станка

Вторые сутки уже гоняю станок после юстировки, в различных режимах фрезеровки. И показатели те же, что по итогам юстировки.
Суммарная погрешность по всем плоскостям 2-4 сотки.
Меня устраивает.

Вытачивание алюминия ваш станок не "возьмёт"?

Как не возьмет? Уже берет.
Акриловые и деревянные детали алюминием и буду заменять.

А вот это супер! Значит и мой тоже может быть возьмёт. Правда у меня мотор на 500 Ватт воздушно охлаждаемый.

смотря что и как делать
я 300ваттным воздушным чуток пилил

CAM программы дают большу гибкость в том как нагружать инструмент
при некоторых оговорках меньшая мощность это просто более длительная обработка

Могу ли я поинтересоваться, не вижу на фото, у Вас на какую мощность мотор шпинделя стоит? Он водоохлаждаемый или воздушник?

Изначально был обычный cnc2030 с колоекторным шпинделем на 300ватт
После тюнинга замены много чего и погружения в кожух был установлен шпиндель 300ватт 60000 об/мин с водяным охлаждением

Спасибо всем за советы. После недели работы стало ясно, что частотнику на каретке шпинделя не место однозначно.
Буду убирать в шкаф.

axill Вы практически, сделали "коробку в коробке" - то, к чему стремятся продвинутые студии звукозаписи.
Поделитесь опытом. С какими подводными камнями пришлось столкнуться? На что рассчитывали и что получили?
Что это желтого оттенка слева от станка в кожухе? Не могли бы рассказать по подробнее о произведенных доработках станка?

almarush я брал обычный китайский станок 2030 с коллекторным шпинделем
Тюнинг был направлен на две вещи - снижение шума и повышение удобства пользования

Для снижения шума как я писал был сделан кожух, были заменены драйвера и заменен шпиндель

Кожух стал моим первым проектом для 3д принтера. Обвес вокруг станка сделан из полутора десятков деталей собранных на взаимных пазах и привинченный к станку винтами. Часть кожуха исполнена из оргстекла 3мм. Здесь можно какое то представление получить https://www.thingiverse.com/thing:80306

Для удобства тоже много чего делалось. Компоновка чпу в кожухе и все на кожухе для меня самая удобная, там и драйвера и блок питания и частотник (на задней стенке) и замкнутая система охлаждения (на верхней стационарной стенке кожуха). Автоматические нули по осям, автоматическая установка инструмента по Z и автоматический поиск центра

Что получил? Получил сианок которым можно в любой момент воспользоваться с минимумом затрат времени, достаточно тихий чтобы им можно было пользоваться в отдельной комнате чуть ли не днем и ночью. Никаких подготовительных работ делать не нужно, раньше требовалось доставать ведро с водой и погружным насосом
Замена инструмента требует только замены инструмента ноль ставится автоматом, но это только для сверления и пиления плат

Желтое - это часть напечатанного корпуса
Зеленое - антифриз

Коробка в коробке - чпу стоит на выкатной платформе прямо под рабочим столом
Обычно работает чпу в положении как на фото, а задвигаю в шкаф и закрываю на хранение
Хотя работа станка никак не зависит от того внутри он шкафа или снаружи, к платформе идет свой подвижной шлейф проводов, там 220в и USB
Здесь немного про сам шкаф внутри которого стоит станок https://www.thingiverse.com/thing:247586

Напиши пожалуйста модель нового шпинделя, очень интересует, сейчас тоже коллекторник на 400 ватт, оборотов мало, до 11к.. Хотелось бы больше, сделал шпиндель из RC двигателя (5050), там оборты выжимал порядка 25к, можно и больше, но есть одно жирное НО, попался плохой мотор, есть вибрации, как мог отбалансировал, но както страшно мне его раскручивать до 25к для работы, боюсь как бы не разлетелся...